磨粒流去毛刺原理步骤—磁力抛光去毛刺设备
目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使 用手持气动，（去毛刺抛光）电动工具进打磨，研磨，锉，等方式进行去毛刺加工，容易导致产品非优率上升， 效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题.也有一部分厂家开始使用磨粒流或气动工具进行 自动化打磨.与手持打磨比较，磨粒流去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率。
磨粒流的加工原理是通过一种挤压方法，其磨料具有流动性，（铜件抛光）其中的颗粒不断地对工件表面进行研磨，磨粒流去毛刺机床完成抛光和去毛刺加工。
MEDIA-磨料，是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂搅而形成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。磨料依加工物的形状、材质、加工目的有各种不同的规格。规格是依载体的粘弹度、砂粒、材质、粒度的组合来做调合。一般是在铸铁、铝、铁加入常碳化硅做为标准的磨料。如用于超硬或陶瓷则使用钻石磨料。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨磨粒流，磨料的流动性和砂粒的切削能力，使磨粒流成为一把游动的去毛刺工具。
加工步骤—— 磁力抛光去毛刺设备公司来为大家娓娓道来：
第一、 挤压研磨机床
其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224 kg/cm2；
第二 、磨料
是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。（铝件抛光）不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；
第三、夹具
使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，（不锈钢件抛光）堵住不需要加工的部位。要顺利完成零件的磨粒流加工，得到至佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。
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