[产品库]主题： 熔接故障分析及排除方法—精密注塑 ... 发布者： 精密注塑成型加工
10/13/2018
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熔接故障分析及排除方法—精密注塑成型加工
熔接前根据光纤的材料和类型，设置好至佳预熔主熔电流和时间及光纤送入量等关键参数。熔接过程中还应及时清洁熔接机“V”形槽、电极、物镜、熔接室等，塑胶制品生产指出，随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚熔、分离等非优现象，注意OTDR跟踪监测结果，及时分析产生上述非优现象的原因，采取相应的改进措施。如多次出现虚熔现象，应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹配，切刄和熔接机是否被灰尘污染，并检查电极氧化状况，若均无问题，则应适当提高熔接电流。
熔接故障分析及排除方法——精密注塑成型加工厂家来为大家娓娓道来：
a.料温太低
低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接非优。对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注入周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高模具温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。塑胶家具配件如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注入速度及注入压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。
b.模具缺陷：
应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设制冷料穴。
c.模具排气非优：
首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，（塑胶模具设计加工）或适当降低合模力，增大排气间隙来变化汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注入时间，降低注入压力等辅力措施。
d.脱模剂使用不当：
在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。 浇口位置 熔接痕改变浇口位置对熔接痕的影响熔接痕形成示 e. 塑件结构设计不合理
如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接非优。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的至薄部位必须大于成型时允许的至小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
f.熔接角度太小：
不同的塑料都有自己的极限熔接角度。两股料流汇合时如 果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，如果大于极限熔接角度，熔接痕便消失。极限熔接角度值一般在135度左右。
g.其它原因
当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布非优，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注入机塑化能力不够，柱塞或注入机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接非优。对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注入机等措施予以解决。
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最后更新: 2018-10-13 09:30:55
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