玻璃熔窑选择高温过大火不多原因

在国内，玻璃熔窑的使用寿命近年来也显著提高，已经由以前的3—4年窑期提高到6—8年。目前国内新设计的玻璃生产线计划窑龄也都在十年以上，这与耐火材料质量的提高，熔窑结构、砌筑质量的改善以及合理的运行使用是分不开的，而我们同样不能忽略高质量的烤窑预热工作。在国内玻璃工业的发展过程中，因不合理的烤窑留下安全隐患，造成窑炉事故甚至提前放水的案例屡见不鲜，已经引起技术人员和玻璃生产企业高层管理者的高度重视，但由于各种原因，国内玻璃生产企业无论是在新建窑炉还是冷修的窑炉烤窑施工中选择高温过大火的并不多，究其原因无非有两个-窑炉热修企业来为广大用户娓娓道来：

其一：

出于短期经济利益的考虑。高温过大火与传统850℃过大火相比，所需能耗较高、升温时间较长，如：熔化量为500t/d的熔窑1150℃过大火与850℃过大火相比，需多用柴油80—100吨，850℃过大火升温至1150℃所需重油约100—120吨，计算差价，1150℃过大火油耗比850℃过大火多支出10万元左右，还要增加3—5天的烤窑升温期。然而10万元费用相对于因不合理的低温过火留下的窑炉隐患所造成的百万甚至千万大修支出；3—5天相对于高温过火所延长的1—2年窑龄，我们的企业管理者会怎么选择呢？

其二：

国内能够达到1100℃以上过大火的烤窑专业队伍众里难寻。高温过大火需要的不仅仅是高超的专业技术，更需要先进、过硬的设备支持。目前绝大多数国内专业烤窑企业的设备水平与发达国家比较还有一定差距，一是升温控温能力有限、一是材料设备抗高温能力有限。比如国内的燃烧器喷火管，一般在900℃以上时就会掉头，温度自然也上不去了。所以长期以来，国内的合资或独资玻璃企业一直出高价聘请国外窑炉公司进行烤窑烘炉。

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